Сталь

Стальные корпуса быстроходных моторных лодок и катеров любители обычно не строят, так как они более трудоемки в исполнении; кроме того, строитель должен иметь специальные навыки для обработки стали; стоимость таких корпусов выше изготовленных из древесины; вес их больше веса аналогичных судов из дерева, легких сплавов и пластмасс. Однако коллективы или отдельные любители, связанные с металлообрабатывающими предприятиями, могут осуществить постройку стальных туристских или учебных моторных судов.
При изготовлении стального корпуса детали набора и^ обшивки соединяют между собой электросваркой, газовой сваркой или ^заклепками. Наиболее простой и дешевый способ соединения деталей — сварка, однако даже опытные сварщики из-за неизбежных пережогов и коробления не могут обеспечить качественное изготовление корпусов из стали толщиной 1 — 1,2 мм. Кроме того, сваренный из тонкого материала корпус быстро деформируется в процессе эксплуатации и прогибается между шпангоутами, хотя общая прочность его вполне достаточна.
В любительских условиях стальные корпуса сваривают из материала толщиной 1,8—2,5 мм; это не только утяжеляет корпус, но и затрудняет получение правильных обводов.
Толщина материала клепаного корпуса может быть минимальной, обеспечивающей нормальную эксплуатацию, но труда придется затратить больше, чем на постройку сварного корпуса.
Клепаный корпус (даже из тонкой стали) будет тяжелее деревянного на 15—23%, корпуса из легких сплавов — на 28—32% и пластмассового на 30—50%.
Для постройки стального корпуса можно использовать углеродистую горячекатаную сталь обычного и повышенного качества (ГОСТ 380—60), листовую сталь (ГОСТ 914—56) и катаную судостроительную сталь (ГОСТ 5521—50) толщиной 0,9—2 мм. Размеры стандартных листов этой стали при такой толщине имеют 1420 X Х710 и 2000 X 1000 мм. Некоторые данные о листовой стали в сравнении с другими конструкционными материалами приведены в табл. 35.
Набор клепаного корпуса делают из угловой равнобокой и не-равнобокой стали различных профилей, выпускаемой промышленностью длиной 4—9 м. Данные о наиболее часто употребляемых профилях приведены в табл. 49.
Бичом металлических, в том числе и стальных судов, является коррозия, разрушающая в первую очередь заклепочные соединения и сварные швы. Быстро разрушаются обшивка и набор в местах, подверженных попеременному воздействию воды и воздуха.
Больше всего корродируют стальные корпуса в морской воде. На Балтийском море ежегодно коррозия разрушает 0,25 мм толщины обшивки судов, в других морских бассейнах ежегодный коррозионный износ составляет 0,4—0,5 мм, достигая при неблагоприятных условиях 0,7—1 мм в год.
В речной воде коррозия протекает менее активно и ее отрицательное влияние на срок службы корпуса сказывается слабее.
Обязательное требование при эксплуатации стального корпуса — периодическая очистка его от краски и ржавчины и тщательная окраска. Особенно сильно разрушается от коррозии корпус, находящийся длительное время на плаву, если его вовремя не очищать и не окрашивать: сталь обшивки через непродолжительное время может быть пробита даже легким ударом. Если корпус плохо очищен, то даже после тщательной окраски сталь будет корродировать под слоем краски.